Hinter den Kulissen von LOWA

Hauptstraße 19 in Jetzendorf, ein unscheinbarer Straßenname in einem eher kleinen Dorf im Landkreis Pfaffenhofen a.d. Ilm nördlich von München. Allein vom Namen her würde man wahrscheinlich nicht davon ausgehen, dass hier eine Marke mit Weltruf zuhause ist. Doch genau das ist der Fall. Denn genau hier, unweit der bayerischen Alpen, gründete Lorenz Wagner im Jahr 1923 die Firma LOWA – eine Anspielung auf seine eigenen Initialen. Sein Bruder Hans Wagner hat es übrigens ähnlich gemacht, nur dass er die ersten drei Buchstaben seines Vor- und Nachnamens für seine Schusterfirma benutzte.

Was aus LOWA mal werden sollte, konnte natürlich keiner ahnen. Angefangen hat aber alles mit einer kleinen Produktion handgefertigter Haferlschuhe. Die gibt’s mittlerweile zwar nicht mehr, die später eingeführten Berg- und Trekkingschuhe sind aber immer noch sehr beliebt. Wie solche Schuhe hergestellt werden, erfahrt ihr hier.

Lager LOWA

Angefangen wird bei allen Schuhen gleich: im Warenlager. Hier stapeln sich Kisten, Kartons und kleinere Schachteln mit den unzähligen Einzelteilen der Schuhe wie Ösen, Haken, Sohlen, Zwischensohlen usw. Zwischen allen Regalen wuseln die Lagerarbeiter, die sich gekonnt all das zusammensuchen, was sie brauchen. Darüber hinaus gibt es noch unzählige Regale wo die verschiedensten Leder- und GORE-TEX®-Rollen übereinander gestapelt gelagert werden – alles mit europäischer Herkunft. LOWA setzt ganz bewusst zu 100 % auf „Made in Europe“: mit dem Festhalten an Europa kann sowohl die hohe Qualität der Produkte sicher gestellt, als auch die Produktion jederzeit kontrolliert werden. Angefangen bei der Kuh, die das Leder liefert, über die Fertigung bis hin zu den Lieferanten. Alles kommt aus Europa und muss auch hier produziert werden. So wie manch andere es machen, alles weggeben, es hier zusammensetzen um die gesetzliche Mindestanforderung für „Made in Germany“ zu erfüllen, kommt nicht in Frage. „Es kam sogar schon vor, dass ein Schuh nicht gefertigt wurde, weil das gewünschte Material in Europa nicht zu kriegen war.“, so Markus Strefling, stellvertretender Verkaufsleiter Deutschland. Kompromisse gibt es bei diesem Punkt einfach nicht. Der geplante Schuh wurde dann halt erst Jahre später umgesetzt. Wenn man dann vor den riesigen Leder-Rollen in sämtlichen Ausführungen und Farben steht, kann man schon erahnen, wie aufwendig es sein muss einen Schuh zu fertigen. Und wenn man genau hier seine Augen schließt, hat man das Gefühl in einem neuen Auto zu sitzen, so intensiv riecht es nach Leder. Dabei ist es längst nicht mit einer Sorte Leder getan, je nach Einsatzzweck unterscheidet sich auch die Auswahl des Leders:

  • Glattleder: die oberen Hautschichten, die empfindlich gegen Kratzer ist
  • Nubukleder: die leicht angeschliffenen oberen Hautschichten, die relativ unempfindlich und stabil sind – das ideale Material für Trekkingstiefel
  • Velours- bzw. Spaltleder: die mittleren Hautschichten bei denen man die Fasern sehen und fühlen kann. Sehr robust, aber nur eingeschränkt dehn- und reißfest. „Fälschlicherweise wird diese Lederart wegen der weichen Oberfläche gerne mal als Wildleder verkauft. Die Damen kennen das Problem.“, schmunzelt Markus Strefling.

Lederrollen LOWA

Sobald es einer der Lederrollen geschafft hat und für einen der nächsten Schuhe ausgesucht wurde, geht es zum Stanzen in die Fertigung. Das lässt sich am besten mit dem Plätzchenbacken zur Weihnachtszeit vergleichen. Man hat den Teig, seine verschiedenen Förmchen und platziert sie so, dass möglichst viele schöne Plätzchen dabei rauskommen und drückt sie dann in den Teig – nichts anderes passiert beim Stanzen, nur in etwas anderen Dimensionen. Die Stanzmaschine übernimmt das Platzieren der sogenannten Stanzmesser. Teile des Leders, die nicht verwendet werden sollen, weil sie beispielsweise einen Fehler haben, werden vorher für die Maschine gesperrt oder ein Mitarbeiter verschiebt die Messer oder das Leder so, dass alles passt. Wenn alles perfekt ausgerichtet ist, drücken die hydraulischen Stanzmaschinen die Messer durch das Leder – fertig sind die einzelnen Teile eines Schuhs, allerdings nur für eine Schuhgröße. Jedes Stanzmesser muss demnach für jedes Teil in jeder Schuhgröße existieren.

Stanzen LOWA

Das Gleiche Prozedere muss natürlich auch das Futter durchlaufen. Und eigentlich ist ein großer Teil des Schuhs dann auch schon fertig. Allerdings müssen die ausgestanzten Lederteile noch an den Rändern ausgedünnt werden, ansonsten würden die Nähte später viel zu dick werden und unangenehm drücken. Als kleine Hilfestellung werden die Teile noch mit der jeweiligen Schuhgröße markiert, sodass später nichts schief gehen kann. Sich aus diesen vielen kleineren und größeren Einzelteilen einen Schuh vorzustellen, ist gar nicht so einfach. Vor allem die flachen Schaftteile schauen eher nach einer Darth-Vader-Maske aus – erst in Form gebracht wird sprichwörtlich ein Schuh draus.

Nach dem ganzen Stanzprozess geht es zum Nähen. Hier sitzen die Näherinnen und Näher, die mit großen robusten Industrienähmaschinen die einzelnen Teile, Verstärkungsmaterialien und Futter exakt miteinander vernähen. Bei den Schuhen mit GORE-TEX®-Futter gibt es dann noch einen zusätzlichen Schritt. Die Nähte werden mit einem extra Band abgedichtet, sodass sie das Versprechen wasserdicht zu sein auch halten können. Die einzelnen Metallschlaufen, Ösen und Haken werden mit speziellen Maschinen angebracht.

Nähen LOWA

In Jetzendorf, wo nicht so viele Schuhe produziert werden wie in der Slowakei oder Italien, werden die Schäfte dann zu 500 Paaren ein Stockwerk höher gefahren – es geht ans Eingemachte, zu den Leisten und Sohlen. Kaum betritt man diesen Raum ändert sich alles: der intensive Ledergeruch weicht nun dem nach Kleber, und die ruhigere Atmosphäre des Warenlagers macht Platz für die hektischere Betriebsamkeit der Maschinen und der Menschen, die die Schuhe fertig stellen. Neben dem Wagen mit den 500 neuen Schäften steht ein Wagen mit blauen Plastikfüßen: die so oft zitierten Leisten. Für die weitere Herstellung unverzichtbar, schließlich bekommt der Schaft die Form erst auf dieser fußähnlichen Holz- oder Kunststoffform. Für jeden Schuhtyp gibt es spezielle Leisten, angepasst auf die speziellen Anforderungen. So gibt es bei LOWA zum Beispiel für die generell eher schmaleren und kleineren Damenfüße extra Damenleisten, aber auch Leisten mit breiterem Zehenbereich sind vorhanden.

Schaft LOWA

Leisten LOWA

Das schwierige Anformen und Fixieren des Schaftes an den Leisten nennt man Zwicken, schwere computergesteuerte Zwickmaschinen übernehmen diese Arbeit. Dabei ziehen sie mit ihren Zangen den unteren Schaftrand so weit runter, dass er mittels Klebstoff oder kleinen Nägeln an der Brandsohle befestigt werden kann – diese wurde im Vorfeld schon am Leisten angebracht. Auf dieser Brandsohle, die je nachdem wie flexibel der Schuh später sein soll härter oder weicher ausfällt, wird später die Laufsohle befestigt. Bei vielen der Trecking- und Backpacking-Modelle von LOWA gibt es einen separat aufgezogenen Gummirandstreifen, der je nachdem ob gerade so ein Modell bearbeitet wird, jetzt aufgebracht wird. Grund für diese Gummibandage ist ganz klar Qualität, sie schützt das Leder vor Beschädigungen und Nässe.

Zwicken LOWA

Gummirand LOWA

So langsam geht es in den Endspurt der Herstellung, die Sohle kommt an den Schuh. Bei LOWA werden fast ausschließlich Gummisohlen verwendet, die meistens bekommen noch eine zusätzliche, dämpfende Zwischensohle aus Polyurethan-Schaum. Bevor die Sohle angeklebt werden kann (bei manchen Modellen wird sie auch direkt angespritzt) müssen sowohl die Unterseite des gezwickten Schafts als auch die Sohle selbst vorher noch aufwendig vorbehandelt werden. Ist das geschehen, kommt der Kleber drauf und Schuh und Sohle kommen in die Druckluftpresse. Um alles richtig gut haltbar zu machen wandert der Schuh nach der Presse in einen Kühltunnel, wodurch die Verklebung nochmal extra fixiert wird.

Fertig, wobei nicht ganz. Bevor man damit auf Wanderschaft gehen kann, muss der Leisten wieder aus dem Schuh. Bis vor einigen Jahren wurde diese anstrengende Arbeit noch von Hand durchgeführt, mittlerweile übernimmt das aber eine schwere Maschine.

Fertig, ab zur Kontrolle!

Am Ende jeder Produktion werden die Schuhe nochmals geprüft und bekommen ihren Feinschliff. Sie werden gründlich sauber gemacht, von möglichen Kleberrückständen befreit und auf Fehler untersucht. Bevor es in die Schuhschachtel geht, fädeln mehrere Arbeiterinnen die Schnürsenkel so schnell in die Schlaufen und Ösen ein, dass man kaum folgen kann. Einlage rein, Produktanhänger dran und es geht in den Schachteln ins Fertigwarenlager. Hier werden sie gelagert und von hier erfolgt dann auch der Versand.

Fertiger Schuh LOWA

Der ganze Vorgang nochmal im Video:

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